Come un produttore di metalli personalizzati ha raddoppiato le entrate durante la pandemia

Un operatore esperto forma una parte esteticamente critica utilizzando una configurazione che prevede una misurazione complessa e un nastro in uretano per evitare segni.

"Il settore della lamiera richiede automazione e persone intelligenti. Servono entrambi."

Così ha affermato David Cohen, direttore generale di Edge Fabrication, un produttore di metalli personalizzati con sede a Dallas che, a causa di una pandemia, sfide della catena di fornitura, prezzi dei materiali sulle montagne russe e carenza di manodopera, ha raddoppiato le sue dimensioni dal 2019. Al momento della stesura di questo articolo, la crescita non è rallentata. Secondo Cohen, il negozio, specializzato in calibro 7. e materiali più sottili, ha beneficiato di maggiori investimenti in infrastrutture e di reshoring.

L'operazione non è stata timida nemmeno sul fronte dei reinvestimenti. L'azienda dispone di due presse piegatrici AMADA ATC (cambio utensile automatico), di cui una con seguilamiera; e una nuova combinazione punzonatrice/laser AMADA con torre e rimozione pezzi, nonché un cambio utensile che contiene più di 200 utensili di punzonatura.

Detto questo, Cohen non considera nulla di tutto ciò in modo isolato. In qualità di direttore generale di Edge, è entrato a far parte dell'azienda di famiglia 10 anni fa, portando con sé una nuova prospettiva: in particolare, un background nell'analisi dei dati. Nella sua essenza, la fabbricazione di metalli su misura è uno studio nel tempo. Ogni instradamento del lavoro, dal preventivo e dall'immissione dell'ordine alla spedizione, ha una rete di punti dati che influiscono sulla velocità del flusso di lavoro. I tempi di ciclo nella piegatura e nel taglio della materia, ma lo stesso vale per l'arrivo tempestivo dei materiali e dei componenti acquistati, per non parlare dell'affidabilità dei fornitori di servizi esterni. Sfruttare al meglio tutti questi dati, oltre a una buona dose di buon senso, ha aiutato Edge a cavalcare un’ondata di domanda che non si è mai attenuata, anche durante la fase peggiore della pandemia.

Nel 2011, la famiglia Cohen ha lanciato Thermal Edge, un produttore di sistemi di climatizzazione per involucri industriali. Due anni dopo, acquistarono le attività di un'altra officina per la lavorazione della lamiera nell'area di Dallas e lanciarono Edge Fabrication, gestendola come divisione di fabbricazione della lamiera di Thermal Edge. Oggi, il lavoro di fab personalizzato di Edge Fabrication rappresenta la parte del leone della sua attività; Thermal Edge è solo uno dei tanti clienti. Detto questo, il business personalizzato non è cresciuto fino a diventare quello che è oggi da un giorno all'altro.

Cohen ridacchiò. "È lamiera. Quanto potrebbe essere duro? Beh, alla fine, piuttosto duro."

Un risveglio così brusco non è insolito quando i produttori di prodotti portano la lamiera internamente. Certo, una parte in lamiera sembra abbastanza semplice, ma costruire un'operazione di fabbricazione efficace può diventare immensamente complessa, soprattutto quando sono coinvolte distinte base multilivello, quando, ad esempio, un involucro deve essere assemblato con un componente acquistato al momento giusto, e il tutto deve essere destreggiato tra centinaia di lavori diversi sul campo.

Il buon utilizzo di dati e sistemi ha dato a Edge Fabrication, beh, un vantaggio. Non c'è magia in questo. Gran parte di ciò si riduce alla tracciabilità, sapere esattamente cosa è successo, dove e quale parte e sapere da dove proviene il materiale. Il resto comporta l'esame accurato di ogni processo, dal preventivo alla spedizione.

Cohen ha sottolineato, tuttavia, che oltre ai dati, gioca un ruolo importante anche una buona dose di buon senso. Indicò la macchina per l'espresso della sala ristoro che macina i chicchi freschi. Poi indicò l'officina ben illuminata e pulita. E ha sottolineato la temperatura: 74 gradi confortevoli, anche durante un'ondata di caldo estivo in Texas. L’analisi dei dati ha aiutato a semplificare le operazioni, ma per migliorare la giornata lavorativa dei dipendenti, i manager hanno semplicemente preso alcune decisioni di buon senso.

"Dal punto di vista della pulizia, sapevamo che due cose sarebbero dovute accadere quando ci siamo trasferiti qui [all'inizio del 2019]", ha detto Cohen. Innanzitutto l’aria doveva essere pulita. Non troverai la foschia blu che aleggia sul negozio. La raccolta dei fumi, la sbavatura e la macinazione avvengono in cabine, il che garantisce qualità e sicurezza, considerando la gamma di materiali lavorati dall'officina. Circa il 40% del materiale che scorre durante l'operazione è di qualche tipo di acciaio inossidabile; il resto è un mix di acciaio al carbonio e alluminio.