Realizzazione metallica semplificata della griglia inossidabile "mostro".

(Da sinistra) Jon Barber, direttore generale, e Shane Harris, direttore di produzione, accanto al prodotto esclusivo di JCC Outdoor Products, il Wilmington Grill.

Jon Barber indicò un carrello pieno di acciaio inossidabile 304, pezzi grezzi tagliati con feritoie e tutto il resto, appoggiato e protetto su carrelli con moquette. Anche un piccolo graffio può comportare costose rilavorazioni, e un difetto estetico sufficiente può rottamare quella che, soprattutto ora, è una parte molto costosa.

"Questi pezzi verranno assemblati in una griglia e spediti in meno di 24 ore", ha detto. "È così che le cose scorrono velocemente da queste parti."

Barber è direttore generale di JCC Outdoor Products, produttore di una varietà di creazioni in acciaio inossidabile, incluso quello per cui è meglio conosciuto, il Wilmington Grill. "È una griglia mostruosa. Ogni cosa ha uno spessore di 16 ga. o più. È resistente ed è tutta inossidabile. Abbiamo ancora notizie di persone con griglie che hanno più di 20 anni. Le usano ancora e le adorano . Non abbiamo molti accessori ingannevoli. La cosa principale è che sono costruiti per durare. Se qualcuno esperto nell'arte della lavorazione dei metalli realizzasse una griglia, questo è il tipo di griglia che realizzerebbe."

Quel mostro di griglia è realizzato da una manciata di artigiani altamente qualificati in un piccolo stabilimento a (dove altro?) Wilmington, Carolina del Nord. L'organizzazione ha triplicato la sua produttività negli ultimi dieci anni con lo stesso numero di dipendenti. E considerando le montagne russe degli ultimi due anni – una domanda alle stelle con la pandemia, unita a una fornitura limitata di acciaio inossidabile 304 – JCC non sarebbe dove si trova oggi se il suo ciclo di produzione non fosse così breve.

I membri della famiglia Barber non sono estranei alla lavorazione dei metalli. Il padre di Jon, Dave, era presidente di Megafab ed è stato presidente e presidente del consiglio di amministrazione della Fabricators & Manufacturers Association (FMA) all'inizio degli anni 2010. "Mio padre ha lavorato nel settore della fabbricazione per molto tempo, ed è sempre stato il suo sogno possedere un'azienda. Viveva nella Carolina del Sud, stava cercando, questa opportunità si è presentata e l'ha colta al volo."

Il marchio Wilmington Grill esiste da più di 20 anni. L'inventore fondò l'azienda e la vendette qualche anno dopo a un'altra azienda, che gestì l'organizzazione per diversi anni prima che i Barbers la acquistassero nel 2011. "Mi sono trasferito un paio d'anni dopo che i miei genitori l'hanno acquistata", ha detto Barber. "Lavoro in azienda da circa nove anni e sono diventato direttore generale dopo la morte di mio padre, cinque anni fa."

Quando i Barbieri acquistarono l'azienda, sapevano che l'organizzazione produceva un prodotto di qualità che piaceva agli appassionati di grigliate. Concentrarsi su quella nicchia ha reso l’azienda meno suscettibile alle oscillazioni dell’economia più ampia. Certo, una griglia in acciaio inossidabile è un oggetto di lusso, ma per i veri maestri della griglia è un oggetto di lusso importante.

Hanno anche visto opportunità di miglioramento. Agli inizi degli anni 2010, Wilmington Grill operava in modo tradizionale, massimizzando i tempi di attività delle macchine con lotti di grandi dimensioni. L'idea era che punzonatrice, laser e pressa piegatrice formassero il tutto per un certo numero di griglie in una settimana, dopodiché si passava all'assemblaggio.

Il metodo sembrava logico. Dopotutto, ha dato alle persone la possibilità di massimizzare il tempo di attività delle proprie macchine. Ma il metodo accumulava anche il lavoro in corso (WIP) tra le stazioni di lavoro e prima dell’assemblaggio. Anche il flusso delle parti tornava indietro all'interno dell'impianto e gli addetti ai lavori dovevano spostarsi tra scaffalature piene di materiali e strumenti, alcuni dei quali non venivano utilizzati da anni.

"Non sono un grande fan dell'accaparramento", ha detto Barber. "Avevamo degli scaffali qui che si trovavano al centro del negozio, ed erano pieni di—sarò gentile qui—spazzatura. E non abbiamo molto spazio per cominciare."

JCC ha rinnovato le sue operazioni di pressa piegatrice per ridurre al minimo il tempo di attesa per l'assemblaggio dei componenti.

La pulizia è iniziata circa otto anni fa. Hanno buttato via vecchi pezzi, macchinari e strumenti che non erano più stati utilizzati subito dopo la fondazione dell'azienda. Tutti hanno anche iniziato a esaminare il modo in cui pianificavano gli ordini e il modo in cui tali ordini fluivano.